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Für den Neubau der Antersdorfer Mühle in Simbach am Inn hat BHS Control Systems die komplette Steuerungstechnik erfolgreich konzipiert und realisiert. Die eingesetzte Software ermöglicht eine standortunabhängige und flexible Steuerung der gesamten Mühle durch eine praxisnahe und intuitive Benutzeroberfläche rund um die Uhr. Bei der Umsetzung vertraute BHS Control Systems auf die bewährte SIMATIC WinCC Open Architecture von Siemens.

1884 gegründet, blickt die Antersdorfer Mühle auf eine lange Tradition des Müllerhandwerks zurück. Bereits seit den 1970er Jahren setzt die Familie Priemeier in Simbach am Inn dabei konsequent auf die rein nachhaltige Verarbeitung von regionalen Bio-Getreideerzeugnissen. Nachdem das Jahrhunderthochwasser im Jahr 2016 die alte Mühle fast vollständig zerstört hat, konnte der Neubau nach rund zweieinhalbjähriger Bauzeit im April 2023 in Betrieb genommen werden. Mit einer Lagerkapazität von 8.500 Tonnen in einem 40 Meter hohen Siloturm und insgesamt 72 Silozellen ist die Bio-Mühle eine der modernsten und nachhaltigsten ihrer Art in Europa.

Einheitliche Lösung für heterogene Maschinen und Mühlenprodukten

Während des gesamten Bauprozesses lieferten gleich mehrere Maschinenhersteller die Technologien für die zentralen Prozesse der Getreideverarbeitung, von der Annahme und Lagerung der Bio-Rohstoffe über das Mahlen bis hin zum Abfüllen. Diese Varianz in der Maschinenlandschaft ergibt sich aus der Unternehmensphilosophie der Antersdorfer Mühle, alle Getreidesorten zu verarbeiten, die im Laufe des Jahres von den Biobauern angeliefert werden. Dazu gehören neben der Herstellung von Mehlen und Flocken aus Weizen, Roggen, Gerste, Hafer, Dinkel, Mais, Hirse, Buchweizen und Hülsenfrüchten auch verschiedene verzehrfertige Saaten wie Sesam oder Sonnenblumenkerne sowie eine separate Anlage ausschließlich für die glutenfreie Verarbeitung. „Als Bio-Mühle orientieren wir uns an der Fruchtfolge unserer Landwirte“, erklärt Senior Chef Johann Priemeier. „Dementsprechend vielfältig ist auch unser Mühlenbetrieb und die Anforderungen an die Steuerung unseres Maschinenparks und der Produktionsprozesse.“

Da die meisten Maschinenhersteller ihre eigene Steuerungstechnik anbieten, ergab sich letztlich eine unübersichtliche Vielzahl an Insellösungen. „Unser Ziel war es aber von Anfang an, in einer einheitlichen Steuerungslösung alle Maschinen und die gesamte Anlagensteuerung zusammenzuführen“, erklärt Johann Priemeier, „Deshalb haben wir bewusst nach einem externen Anbieter gesucht, der uns eine komplette, auf unsere Bedürfnisse zugeschnittene und flexible Steuerungslösung aus einer Hand anbieten kann.“ Aufgrund ihrer langjährigen Erfahrung in der Mühlenindustrie fiel die Wahl auf BHS Control Systems, ein Tochterunternehmen von BHS-Sonthofen. „Ausschlaggebend für unsere Entscheidung war die Tatsache, dass die angebotene Lösung von BHS mit offenen Schnittstellen zu anderen Systemen bereits viele standardisierte Funktionalitäten durch spezielle Mühlenmodule beinhaltete“, so Priemeier.

Schlüsselfertige Technik aus einer Hand

Basis der Steuerungslösung in der Bio-Mühle Antersdorf ist das SCADA-System WinCC Open Architecture von Siemens. Das 100-prozentig skalierbare, plattformneutrale SCADA-System ermöglicht exakt auf die verschiedenen Anforderungen der Mühle zugeschnittene Lösungen. Eine Besonderheit ist die dezentrale Not-Aus-Peripherie. Hier werden die Signale direkt vor Ort erfasst und über ein Kabel an die Sicherheitssteuerung im Schaltschrank übertragen. Dieses Konzept wurde auch auf alle anderen Signale in der Anlage übertragen und spart durch die Verkürzung der Kabelwege Zeit, Arbeit und Material.

Dank einer benutzerfreundlichen und praxisnahen Bedienung lässt sich die gesamte Anlage problemlos steuern. Darüber hinaus ermöglichen Tablets und Smartphones mit Windows oder Android die mobile Steuerung der Anlage, ob von zu Hause oder von unterwegs. „Unsere Steuerungstechnik bietet die Möglichkeit, eine Vielzahl von Prozessschritten, wie Warenannahme, Lagerung und Silobelegung, Umlagern in Silos, Mischen, Sortieren und Schälen, abzudecken“, erklärt Thomas Schön, Leiter Elektro- und Automatisierungstechnik, BHS Control Systems. „Mit unserer Lösung und den Zusatzmodulen lassen sich komplexe Verfahren steuern, weshalb sie sich besonders für Betriebe mit vielen Prozessschritten eignet.“ Eine nahtlose Integration der Mühlensteuerungslösung mit dem ERP-System ermöglicht eine durchgängige Verknüpfung von Mühlenprozessen, Einkauf und Verkauf. Dies gewährleistet eine lückenlose Chargenrückverfolgung und Prozessdokumentation, was einerseits den Anforderungen einer Bio-Zertifizierung entspricht und gleichzeitig die betriebliche Effizienz und Qualität der Mühle erhöht.

Mehr Effizienz in der Produktion und optimaler Support

Seit der Einführung moderner Steuerungstechnologien sind Produktivität und Effizienz der Mühlen deutlich gestiegen. Dank der intuitiven Benutzeroberfläche können auch neue Mitarbeiter, die keine Erfahrung mit der Mühlensteuerung haben, schnell in die neuen Abläufe integriert werden und sind in kurzer Zeit in der Lage, selbstständig zu arbeiten – ein klarer Vorteil beim aktuellen Fachkräftemangel in der Müllereibranche. Dass die gesamte Steuerung der Mühle automatisiert ist, unterscheidet diese wesentlich zur analog betriebenen Vorgängeranlage. „Mit den Steuerungslösungen von BHS Control Systems haben wir einen Quantensprung in der Technik gemacht. Dank der Steuerung aller Prozesse über ein zentrales System können wir flexibel und schnell auf die unterschiedlichen Eigenschaften und Anforderungen unserer Rohstoffe reagieren“, freut sich Priemeier.

Besonders begeistert ist das Unternehmen von der hervorragenden Betreuung durch die BHS-Experten. „Wir hatten vom ersten Tag an feste Ansprechpartner, die uns in allen Belangen begleitet haben. So fühlen wir uns auch für die Zukunft gut aufgestellt.“, fasst Johann Priemeier zusammen. Auch auf BHS-Seite zeigt man sich rundum zufrieden mit der Umsetzung. „Wir sind stolz darauf, dass wir den Neubau der Bio-Mühle mit modernster Steuerungstechnik unterstützen konnten“, kommentiert Thomas Schön. „Für uns war ein solches Großprojekt ein weiterer Beweis, dass wir mit unseren Lösungen komplexe Prozesse anwenderfreundlich und damit auch alltagstauglich gestalten können.“

Im Herbst 2021 hat Interquell erfolgreich die Anbindung an die moderne Steuerungslösung von BHS Control Systems für sämtliche Maschinen abgeschlossen. Damit ist die komplette Produktion harmonisiert – von der Anlieferung der Rohstoffe bis hin zum Versand. BHS Control Systems ist seit zehn Jahren Interquells Partner in Sachen Steuerungstechnik. Der Erfolg ebnete den Weg für weitere Projekte an insgesamt drei Standorten.

Seit 1765 stellt das traditionsreiche Familienunternehmen Interquell qualitativ hochwertige Nahrungs- sowie Futtermittel an verschiedenen Standorten her. Hauptsitz ist Wehringen, wo heute Futtermittel auf fünf Produktionslinien hergestellt werden. In Großaitingen produziert Interquell Lebensmittel und am Standort Bobingen führt das Unternehmen vor allem Tests durch.

Das Produktportfolio ist stetig gewachsen und damit auch die Maschinenlandschaft. Um nach modernen Maßstäben produzieren zu können, entschloss sich das Unternehmen vor zehn Jahren zur Zusammenarbeit mit BHS Control Systems. Nach den ersten gemeinsamen Erfolgen war klar: Auch die schrittweise Komplettmodernisierung der Anlagensteuerung wollte Interquell mit BHS Control Systems umsetzen.

Heterogene Maschinenlandschaft zusammenführen

Ob Extruder, Mühlen, Verpackungsmaschinen oder Warenannahme: Alle Prozessschritte und Maschinen bei Interquell verfügten durch die lange Historie über unterschiedliche Steuerungssysteme. Ein neues, homogenes System musste die hohen Ansprüche des Kunden bezüglich Zukunftsfähigkeit erfüllen. Werner Bobach, Produktionsleiter bei Interquell, fasst zusammen: „Bei der Wahl eines Partners für das Steuerungssystem war uns vor allem eine gute und kontinuierliche Zusammenarbeit wichtig. Die Anlagen müssen immer auf dem neusten Stand sein, um moderne, effektive Produktionsprozesse sicherzustellen und unsere strengen, unternehmenseigenen Anforderungen zur Qualitätssicherheit zu erfüllen.“

Mit BHS-Sonthofen wurde nun nach zehn Jahren Zusammenarbeit ein großer Meilenstein erreicht: Im September 2021 wurden die letzten zwei älteren Steuerungen auf die Lösung von BHS Control Systems umgestellt. Nun verfügt das gesamte Werk in Wehringen über ein homogenes Bediensystem. „Jede Steuerung war anders zu bedienen, somit stellt diese finale Umstellung auf ein einheitliches Bedienkonzept für unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter eine Arbeitserleichterung dar – sie sind nun überall einsetzbar, die Einarbeitung für neue Kollegen ist einfacher“, erklärt Bobach.

Weitere Neuerungen und Standorte

In den kommenden Monaten stehen drei weitere Projekte mit BHS Control Systems an. Auch an den Standorten Bobingen und Großaitingen will Interquell, wie im Mutterwerk in Wehringen, neue Maschinen an die BHS-Steuerung anschließen, bzw. ältere Maschinen umrüsten. Hier soll BHS Control Systems in den kompletten Prozess – Rohwarenannahme, Vermahlung, Aussiebung, Transport, Extrusion, Trocknung, Coating, Verpackung – voll integriert werden.

Dies ist für eine Rückverfolgbarkeit des Herstellungsprozesses unerlässlich – und ermöglicht neben der Identifizierung einer fehlerhaften Charge auch viele andere Optionen auf Prozessoptimierung. Ulrich Leinauer, Softwareentwickler bei BHS Control Systems, erläutert die neuen Möglichkeiten: „Tritt ein Problem mit dem Endprodukt auf, ist jeder einzelne Arbeitsschritt mitsamt Maschine und verwendeten Parametern rückverfolgbar. So lässt sich der Fehler finden, beheben und langfristig vermeiden.“

Branchenspezifische Lösung und optimaler Support

BHS Control Systems verwendet für die Steuerungen von Mühlen branchenspezifisch zugeschnittene Lösungen via speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS) mit übersichtlicher Prozessvisualisierung und intuitivem Bedienkonzept. Basis ist dabei die offene und zu 100 Prozent skalierbare Software WinCC OA von Siemens, ergänzt durch zahlreiche Bibliotheken für die Futtermittelherstellung bzw. den Mühlenbetrieb. Dank dieser Bibliotheken lässt sich neben der Rückverfolgbarkeit beispielsweise auch die Kompatibilität von Inhaltsstoffen sicherstellen.

Genauso wichtig wie die verwendete Software ist auch die permanente Unterstützung des Steuerungsanbieters – ob regelmäßige Updates oder die schnelle und einfache Hilfe bei spontan auftretenden Problemen. Lösungen müssen kurzfristig gefunden werden, um den Betriebsablauf möglichst nahtlos aufrecht zu erhalten. Mit der Erweiterung des Projektumfangs sind auch die Anforderungen an das Projektmanagement und den Support gestiegen. „Wir wachsen zusammen mit unserem Kunden, und wollen so langfristig mit zum Erfolg beitragen“, resümiert Leinauer.

Mit der neu gegründeten BHS Control Systems GmbH & Co. KG bietet BHS-Sonthofen jetzt schlüsselfertige Steuerungen für Komplettanlagen im Bereich Recycling & Umwelt. Aus einer Hand erhält der Kunde auf seinen Bedarf zugeschnittene Gesamtlösungen inklusive Recycling-, Steuerungs- und Automatisierungstechnik. Auch beim Transfer der Steuerung auf moderne Systeme ist BHS behilflich.

„Viele Unternehmen nutzen aktuell Steuerungen und Software, die von den Anbietern nicht mehr unterstützt werden“, erläutert Steffen Kämmerer, Chief Technology Officer (CTO) von BHS-Sonthofen und Geschäftsführer der BHS Control Systems. „Daher sehen wir eine steigende Nachfrage nach Steuerungslösungen, wenn es darum geht, bestehende Recyclinganlagen zu erweitern oder zu modernisieren.“ BHS bietet sowohl bei der Modernisierung von Systemen als auch bei Neuanlagen mit effizienten und offenen Lösungen ein besonders hohes Maß an Sicherheit und Flexibilität.

Mit der Übernahme der Thoma Elektrosteuerungsanlagen GmbH aus Babenhausen zum 1. Januar 2020 erweiterte BHS-Sonthofen das eigene Leistungsportfolio im Bereich Steuerungs- und Automatisierungstechnik deutlich. Auf der Basis von mehr als 30 Jahren Erfahrung und Know-how bietet die Unternehmensgruppe damit jetzt auch bei Großprojekten in der Recyclingbranche Engineering, Lieferung und Aufbau von schlüsselfertigen Anlagensteuerungen. BHS übernimmt sowohl Installation und Inbetriebnahme als auch Support und Schulung der Anwender.

Dabei profitiert der Kunde von der offenen Schnittstellenarchitektur. „Bei der Win CC Open Architecture handelt es sich um ein offenes und skalierbares System, das die reibungslose Integration unterschiedlichster Komponenten ermöglicht und sich für kleine wie große Anlagen eignet“, erklärt Kämmerer. BHS schafft damit die Basis für individuelle Lösungen. Der Kunde kann die Anlage beliebig erweitern - ohne größere Investitionen in das Schnittstellenmanagement. Von einer einfachen Kleinanlage bis zum komplexen High-End-System ist die Architektur hochgradig anpassungsfähig.

Die Win CC Open Architecture ist zudem plattformneutral und läuft über Windows, Linux, Android und iOS. Von der Benutzerführung bis hin zur Anlagenanbindung erweist sich das System in der Anwendung als äußerst effizient. Exakt nach individuellen Kundenanforderungen entwickelt BHS die einzelnen Komponenten der Automatisierungs- und Steuerungstechnik am Standort Babenhausen bei Memmingen. Im Geschäftsbereich Recycling & Umwelt setzt BHS Control Systems bereits ein Projekt in der Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien um.